模具都有哪些？由几部分组成？做好一套模具需要注意哪些问题？KAIYUN
1.从生产方式看，它是单件生产(无完全重复模具）；一模一法，需要根据每个产品的特点来单独设计与安排加工方法；模具的设计分析与制造过程有重叠，对于设计及制造人员的经验依赖程度高；首要追求模具可行性、但生产效率低。
2.从生产设备及布置看，它有通用设备，效率低，无法高度自动化生产；按照模具制造各工艺特点进行设备安排；模具整体及各组件场内各工序间重复移动。
3.从生产人员构成看，生产人员对实际经验要求高，具备综合技能，常需解决突发未知问题。
4.从研发设计看，根据塑件结构来特殊考虑模具的结构与工艺，追求可行与合理；模具制作时，模具尚未完设计完成，根据加工结果来修正与更改设计结果。
5.从生产时间周期看，模具生产周期长，生产节奏不均，交货期难以精确控制。
模具成本的拆分，按一级拆分维度看，分为材料成本、制造成本、设计成本、其他费用及利润。和零部件的成本结构一致。
1、材料成本，又细分为原材料成本和外购件成本。其中，原材料成本可继续拆解为模架、型芯、型腔、镶块、滑块、斜顶、抽芯、电极等，这些原材料的的尺寸用量和材料单价共同构成了原材料成本的内容。提到原材料用量尺寸，一定是根据造型设计得出的计算标准，是否需要用到滑块、斜顶，是否有深筋或者难以加工的尺寸，需要根据零件的结构包括脱模角度来综合评估。而材料单价，基本要根据零件的材料特性、使用功能、外观要求、生命周期产量来综合评估钢材原材料的型号，结合考虑质量要求，确定是否使用进口还是国产钢材。
2、外购件成本。主要的外购件为热流道（注塑件），油缸，导柱导套，氮气弹簧（冲压）等。
热流道的选用，根据零件材料的流长、零件尺寸及结构来确定浇口数量、流道分布来进而得出热流道使用数量以及喷嘴类型是针阀式还是开放式。
油缸的选用，根据不同作用，是使用在斜顶、滑块、抽芯还是顶出结构，使用的缸径不同，要同时确认油缸的工作压力、缸径和行程以及安装方式。如此可以评估油缸的规格，再结合质保要求选用国产、进口油缸品牌，得出油缸的单价。
3、模具的加工制造内容包括，CNC加工、普通机床加工（主要是用于型芯、型腔结构、斜顶、滑块、镶块等），深孔钻加工（主要是用于水路、油路加工），电火花加工（主要是用于筋位等刀具无法加工处），抛光、皮纹腐蚀加工（根据零件的表面要求），研配、钳工、试模，以上基本是根据加工设备的型号得出设备费率加上人工费率，乘以所需要加工的工时时间。除此之外，还有模具钢材的热处理，根据模具材料的产能要求或者加工的进给速度及切削量进行退火处理。
4、模具的设计成本包括模流设计、CAD设计、CAM编程。人工工时*费率。
一个好的cost breakdown的管理，可以使得模具成本管理者从模具分析开始计算初步行业标准成本、进而管理供应商报价、解析标准成本和供应商报价的差异、就差异部分让供应商解释模具方案、模具盘点工作跟进、迭代优化计算模型。
本人深耕汽车行业模具成本多年，以上是个人在模具成本管理的过程中，对于模具成本的一些浅析认识。之后，也会持续更新对于模具成本的一些内容和看法。欢迎行业内外专家互相交流，也欢迎同行提问、互相学习。
上一期，我们讲到了模具的分类，很多友友们有疑问了，模具在成型方面又分为哪几大类呢？模具在成型方面主要分为注射成型、压缩成型、挤出成型、压注成型、中空成型这几大类。除此之外，还有泡沫塑料成型模具、玻纤增强塑料、低压成型模具等。
是先把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品。注射成型由具有注射、保压（冷却）和塑件脱模过程所构成循环周期，因而注射成型具有周期性的特点。热塑性塑料注射成型的成型周期短、生产效率高，熔料对模 具的磨损小，能大批量地成型形状复杂、表面图案与标记清晰、尺寸精度高的塑件；但是对于壁厚变化大的塑件，难以避免成型缺陷。塑件各向异性也是质量问题之 一，应采用一切可能措施，尽量减小。
俗称压制成型，压塑成型，模压成型，是最早成型塑件的方法之一。压缩成型是将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内，然后闭合模具，在热与压力作用下塑料熔融变成流动状态。由于物理及化学作用，而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的常温保持不变的塑件。压缩成型主要是用于成型热固性塑料，如酚醛模塑粉、脲醛与三聚氰胺甲醛模塑粉、玻璃纤维增强酚醛塑料、环氧树脂、DAP树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺等的模塑料，还可以成型加工不饱和聚酯料团（DMC）、片状模塑料（SMC）、预制整体模塑料（BMC）等。一般情况下，常常按压缩膜上、下模的配合结构，将压缩模分为溢料式、不溢料式、半溢料式三类。
是使处于粘流状态的物料，在高温和一定的压力下，通过具有特定断面形状的口模，然后在较低的温度下，定型成为所需截面形状的连续型材的一种成型方法。挤出成型的生产过程，是准备成型物料、挤出造型、冷却定型、牵引与切断、挤出品后处理（调质或热处理）。在挤出成型过程中，注意调整好挤出机料筒各加热段和机头口模的温度、螺杆转数、牵引速度等工艺参数以便得到合格的挤出型材。特别要注意调整好聚合物熔体由机头口模中挤出的速率。因为当熔融料挤出的速率较低时，挤出物具有光滑的表面、均匀的断面形状；但是当熔融物料挤出速率达到某一限度时，挤出物表面就会变得粗糙、失去光泽，出现鲨鱼皮、桔皮纹、形状扭曲等现象。当挤出速率进一步增大时，挤出物表面出现畸变，甚至支离和断裂成熔体碎片或圆柱。因此挤出速率的控制至关重要。
亦称铸压成型。是将塑料原料加入预热的加料室内，然后把压柱放入加料室中锁紧模具，通过压柱向塑料施加压力，塑料在高温、高压下熔化为流动状态，并通过浇注系统进入型腔逐渐固化成塑件。此种成型方法，也称传递模塑成型。压注成型适用于各低于固性塑料，原则上能进行压缩成型的塑料，也可用压注法成型。但要求成型物料在低于固化温度时，熔融状态具有良好的流动性，在高于固化温度时，有较大的固化速率。
是把由挤出或注射制得的、尚处于塑化状态的管状或片状坯材趋势固定于成型模具中，立刻通入压缩空气，迫使坯材膨胀并贴于模具型腔壁面上，待冷却定型后脱模，即得所需中空制品的一种加工方法。适合中空成型的塑料为高压聚乙烯、低压聚乙烯、硬聚氯KAIYUN乙烯、软聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、聚碳酸酯等。根据型坯成型方法的不同，中空成型主要分为挤出吹塑中空成型和注射吹塑中空成型两种。挤出吹塑中空成型的优点是挤出机与挤出吹塑模的结构简单，缺点是型坯的壁厚不一致，容易造成塑料制品的壁厚不匀。注射吹塑中空成型的优点是型坯的壁厚均匀、无飞边，由于注射型坯有底面，因此中空制品的底部不会产生拼和缝，不仅美观而且强度高。缺点是所用的KAIYUN成型设备和模具价格贵，故这种成型方法多用于小型中空制品的大批量生产上，在使用上没有挤出吹塑中空成型方法广泛。
1）浇注系统的平衡问题，设计时尽可能让所有型腔在相同的时间进料，保证注塑压力的平衡。
